빠른 기술 변화와 글로벌 시장경쟁이 치열해지면서 기계산업의 인력수급과 인적자원개발에 대한 현상 파악은 인력수급 미스매치 해소와 인적자원 경쟁력 강화를 통해 기계산업 전반의 경쟁력을 제고할 수 있는 기반이 된다.
기계ISC는 2019 전략분야 발굴·조사 보고서를 통해 인적자원개발이 필요한 전략분야를 선정하고 정책적 접근을 통해 해결방안을 제시한다.
글·사진 편집실
공작기계는 기계를 만드는 기계(Mother Machine)로서 자본재산업의 핵심이다. 공작기계 산업은 산업구조의 고도화와 제조업 경쟁력 강화를 실현하기 위한 자본재 산업의 핵심 산업이며 전후방 산업과 관련한 연계 효과가 큰 산업이기도 하다. 그에 따라 공급수준에 따라 국가의 기술력과 경쟁력의 척도로 활용되며 국가 기간산업 및 방위산업의 필수재로서 일정 자급도 유지가 필요한 부분이기도 하다.
공작기계 산업은 규격, 품질, 성능의 다양화로 그에 따른 기술 축적에 장기간이 소요되기 때문에 엔지니어링을 기반으로 한 기술집약도가 높은 특성을 갖고 있다. 특히 베어링과 주축 등 기계부품 기술과 서브모터, 제어기 등 전자기술이 복합된 메카트로닉스 기술이 적용된 기계 제작은 국가주력산업이자 금속제품 제조업 전반의 생산 활동에 있어 필수 장비인 만큼 기술 개발과 적용, 관리 등의 부분에서 고유의 특성을 갖는 산업이다.
특히 공작기계는 핵무기 등 제조에 사용될 수 있어 전 세계가 전략물자로 수출통제 관리되고 있으며, 자국생산 불가 및 제조기술이 부재할 경우 기계산업 전반을 비롯한 국가 생산제조 활동에 치명적인 제약이 발생하기도 한다. 때문에 기계를 만드는 기계인 공작기계는 자동차, 중공업 등 제조업 전반에 핵심으로 산업 필수재로 수출중심의 한국의 경우 정밀 공작기계 생산 제조기술력 확보 및 유지는 매우 중요한 위치를 차지하고 있다.
지난 2018년 세계 공작기계 생산액은 946억불로 글로벌 경기 회복에 따른 수요산업의 설비투자 증가에 따라 상승세를 보였다. 또한 한국의 공작기계 생산액은 2018년 기준, 1위인 중국 234억불과 미국 62억불에 이어 세계 6위 규모인 53억불을 기록했다.
수입에 의존하던 한국의 공작기계산업은 2006년 처음으로 무역수지 흑자 전환된 이후 지속적인 수출경쟁력 확보로 수출중심의 산업화로 전환됐다. 수출액은 26.1억불인데 반해 수입은 12.7억불로 무역수지 흑자가 지속되었고, 전통적인 공작기계산업 강국인 독일 68.7억불, 일본 26.9억불, 이탈리아 20.2억불 흑자를 보인 반면 중국은 53.8억불, 미국 33.6억불 무역수지 적자를 기록한 바 있다.
기계분야에서 일본이나 독일 등 선진국의 기술을 따라가지 못하는 것은 기초기술에 대한 교육이 부족한 것을 원인으로 파악할 수 있는데, 기계산업 전반에 필요한 기초지식을 교육하는 과정들이 과거의 기술이라는 이유로 축소되고 있다. 이에 따라 전략분야로 선정하여 산업현장 수요를 고려하여 핵심이 되는 문제점을 파악하고 현안 발굴을 통하여 이를 개선할 수 있는 정책안건 제시 등 중소기업의 리스크를 줄이고 경쟁력을 강화할 수 있는 방안이 마련되어야 할 것이다.
기술혁신과 동시대의 혁신적 신기술과의 융합을 통해 새로운 공작기계를 출시함으로서 기업은 위기를 극복해 왔으나 최근 바이오, 나노, 에너지, 항공우주 관련 기술들이 각광을 받게 되면서 국내 대학 및 전문연구소에서의 공작기계 관련 전문 인력이 급감하는 추세다.
공작기계 산업의 지속적 발전에도 2005년 전·후 주요 공과대학의 석‧박사 논문 중 공작기계분야 논문 비중은 73%에서 42%로 급감했고, 조사 대상인 17개 주요 대학 관련 교수의 ‘09~’11년 공작기계분야 R&D 수행 경험이 과거 65%에서 39%로 줄어든 것으로 나타났다. 공작기계관련 연구 감소와 신진인력의 기타 연구분야로의 이탈이 심각해지고 있는 상황이라고 볼 수 있다. 공작기계 전문인력 양성 인프라와 R&D 지원 및 수행 감소로 인해, 기존 연구자의 연구분야 변경(나노, 바이오, 에너지 등)과 신진 연구 인력들도 공작기계 설계, 제어, 부품개발에 무관심하다는 것으로 파악할 수 있다.
기계산업 사업체의 인력현황에 대해 살펴보면, 총 현재정원 6,177명 중 생산부문이 3,102명으로 가장 높게 조사되었으며, 다음으로 경영관리(1,040명), 연구개발(933명), 영업(882명), 품질관리(220명) 순으로 조사되었다. 또한 연령별, 고용형태별, 최종학력별 인력현황을 살펴보면 생산부문에서 연령별, 고용형태별, 최종학력별 인력이 각각 1,138명(30~49세), 2,302명(정규직), 1,552명(고졸)으로 가장 많은 것으로 나타났다.
기계산업 사업체 구인인원 총 378명 중 374명이 채용되었으며, 신입 178명, 경력 196명으로 조사되었으며, 구인 대비 채용 부족률은 1.1%로 나타났다. 채용인원이 부족한 이유로는 입사거부 및 조기퇴사가 60%로 나타났으며, 지원자 수 미달이 40%로 나타난 것을 확인할 수 있다.
한편, 기계산업 사업체의 2020년 교육훈련 계획에 대해 살펴보면 모든 직종에서 ‘교육훈련 계획 없음’으로 응답한 비중이 높게 조사되었다. 반면, 교육훈련 계획이 있는 경우, 생산부문이 45.6%로 가장 높은 응답률을 보였으며, 연구개발 교육 26.5%, 경영관리 16.7%, 영업 16.2% 등의 순으로 나타났다. 또한 역량개발을 위해 필요한 교육‧훈련 프로그램에 대해서는 품질관리 교육이 32.4%로 가장 높았고, 유지보수 교육 27%, 가공기술 교육 24.5%, CAD소프트웨어 활용교육 24% 등의 순으로 나타난 것을 확인할 수 있다.
선진국 기술격차와 후진국의 추격으로 인한 넛크래커(Nut-cracker) 현상이 발생하고 있다. 중국에는 가격경쟁력에 밀리고 선진국에는 기술적으로 추월을 당하는 상황에 직면했다. 한국의 공작기계 기술은 중간수준에 머물고 있어 선진국의 기술격차와 후발국의 도전에 직면한 것이다. 이에 따라 공작기계산업의 지속가능한 성장을 위해 신기술이 접목된 제품을 출시하고 가격경쟁력을 확보해야 하는 중요한 기점에 있다.
기술의 고도화 등 신기술 제품 개발을 위해서 고급 전문연구인력의 양성 등 공작기계 산업관련 인적자원개발이 필요하다. 우리나라는 신진 연구 인력 유입이 감소하고, 대학 교육과정 중 공작기계 관련 과목이 폐지되는 등 연구 및 인력양성 인프라 약화가 급격히 진행되고 있다. 공작기계는 제조업 전반에 사용되는 핵심 장비산업으로 공작기계 산업의 기술트렌드 변화에 대응하고 지속적인 글로벌 경쟁력 확보를 위해 인력의 고도화 및 맞춤형 전문인력 양성 필요하다. 현재 DMG_MORI 및 FANUC(화낙) 등 글로벌 공작기계업체들은 IT, 소프트웨어 인력 채용 및 인력 양성을 통해 제조업의 디지털화에 적극적으로 대응하고 있다.
이에 융·복합 신규 인력양성을 위한 교과목 도출하여 공작기계 기술발전에 따른 융·복합적 기술의 적용의 공용화(최소화) 커리큘럼 모델을 제시할 필요가 있다. 또한 기계관련 교과목뿐만 아니라 전기전자, IT/소프트웨어를 비롯한 4차 산업혁명의 ICT, 빅데이터 등을 접목한 융복합 기술의 교육훈련 제시하여 현장맞춤형 고급인력을 육성하고, 산학협력 프로젝트 및 계약학과 운영 등을 통해 기업 현장에 즉시 투입할 수 있는 현장 맞춤형 전문인력 양성이 가능하도록 정부의 사업지원 및 예산 지원이 요구된다.
공작기계 산업의 발전을 위해서는 그에 적절한 자격제도 신설과 활성화 방안을 마련해야 한다는 데에 한 목소리를 내고 있다. 현재 한국은 기계정비산업기사와 같이 일반화된 자격은 개설되어 있으나 농기계정비기능사와 같은 특화된 자격은 부재한 상황이다. 공작기계와 관련된 요소기술의 자격제도는 현재로서도 충분하나 실제 공작기계의 설치나 정비에 대한 부분은 현 건설기계와 농업기계의 정비자격 등과 동일 선상에서 자격제도를 신설할 필요가 있다. 이와 함께 공작기계 기사, 공작기계정비 산업기사 등 공작기계 품질향상 및 산업경쟁력을 강화할 수 있는 공작기계 자격체계를 마련해야 한다.
